Relancement d’un compresseur d’air GHH de Borsig de 1958

Une grande unité de séparation d’air située au nord de l’Italie sollicitait un compresseur de secours afin de pouvoir assurer la livraison d’azote et d’oxygène à son client principal. L’investissement dans un nouveau système aurait représenté une hémorragie financière. Heureusement, cette entreprise disposait d’un compresseur d’air GHH de Borsig complètement dépassé et d’un réducteur planétaire KRUPP DSU 32X. Energetic a réussi à remettre en marche cette installation, moyennant une fraction du coût d’un nouveau système.

Les acheteurs d’azote et d’oxygène sollicitent de plus en plus de continuité garantie auprès de leur fournisseur. De même pour le client principal d’une unité de séparation d’air au nord de l’Italie. À première vue, l’investissement d’un compresseur de secours semblait être l’unique manière pour recourir à ce besoin. Cependant, cette solution n’était non seulement coûteuse mais prendrait beaucoup de temps. L’achat et l’installation d’un compresseur de cette ampleur prendrait au moins un an. Heureusement, l’unité de séparation d’air du nord de l’Italie venait à l’idée de remettre en marche son ancien compresseur d’air GHH TKd 4,5/5 et le réducteur planétaire KRUPP DSU 32X. Plus simple à dire qu’à faire. Le système ayant un débit de 14.200 m³/h et une pression de 4,5 bars datait de 1958 et était à l’arrêt depuis des années en état abandonné. Le temps avait fini par prendre le dessus : bon nombre de pièces étaient corrodées et/ou complètement dépassées. Mais ce genre de machine est loin d’être bon pour le dépotoir. Tout au contraire, dans beaucoup de cas il est possible de les moderniser pour une fraction du coût d’investissement d’un nouveau système. Et tout cela, en perdant très peu de temps car la révision prend en moyenne trois à cinq semaines.

Analyse approfondie

Il va de soi qu’Energetic ne s’engage pas aveuglément dans une telle mission.

Nous commençons par effectuer une étude de visibilité afin de contrôler si l’installation peut être réparée ou pas. Sur base des résultats de cette étude, nous établissons une première estimation des frais.

Après l’accord du client, nous démantelons entièrement l’installation et transportons toutes les pièces dans notre atelier à Stekene. Nous procédons au sablage de toutes les pièces avec des perles de verre. Ensuite, nous effectuons une inspection précise de toutes les pièces, avec des tests non-destructifs, tels ‘pénétration de colorant’, ‘magnaflux’, et ‘ondes ultrasonores’ utilisées pour détecter les fissures.

Une offre de prix détaillée est établie après les tests dimensionnels ainsi qu’un contrôle pour identifier la qualité des réparations antérieures. Cette offre est toujours inférieure à l’achat d’une nouvelle installation. Dans le cas de l’unité dans le nord de l’Italie, elle a pu compter sur une différence allant jusqu’à 70%, ce qui lui était drôlement intéressant étant donné que l’installation n’allait fonctionner que comme installation de secours.

Du pain sur la planche

Selon le rapport d’analyse, il y avait encore beaucoup de travail. L’entièreté du système d’étanchéité du compresseur était usée. Les paliers lisses Babbitt du compresseur ainsi que du réducteur ne répondaient pas aux spécifications. L’accouplement n’était plus conforme à la norme, les bagues d’étanchéité présentaient des fuites et tous les diaphragmes étaient usés. De l’eau avait pénétré dans le système d’huile entraînant la corrosion qu’on retrouvait également dans les quatre refroidisseurs du milieu ainsi que dans le dernier cinquième refroidisseur. Parmi ces refroidisseurs, deux ont dû être remplacés par des nouveaux. Le client se chargea de tous les problèmes du système d’huile et des refroidisseurs. Notre mission se limitait au compresseur et au réducteur.

La solution est dans la rétro-ingénierie

Energetic a utilisé le principe de la rétro-ingénierie pour une grande partie des travaux de réparation. Nous recréons des pièces existantes en enregistrant les adaptations nécessaires pour ensuite moderniser ces pièces et les rendre plus efficaces. Ensuite, nous passons à la production de ces pièces adaptées. C’est exactement ce que nous avons fait pour cette mission, pour les paliers lisses Babbitt, le problème d’étanchéité, les paliers aiguisés et le réducteur qui a été fabriqué selon le concept d’origine mais fini selon une norme de classification degré 4/6. Energetic a dissout également l’érosion des diaphragmes et les a mis en production. Le réducteur planétaire Krupp-Stoeckicht DSU 32X a été complètement révisé et les bagues d’étanchéité ont été réparées.

Eviter la corrosion suite à un arrêt forcé

L’étape suivante consistait à équilibrer l’axe du compresseur selon la norme ISO 1940 pour ensuite inspecter le roulage électrique des endroits testés sur l’axe. L’arbre ayant un mouvement de 11840 n/min a subi un ‘équilibrage dynamique’ selon la norme ISO 1940 G 2.5. La dernière action était de polir tous les endroits de test selon API 617. L’objectif principal était de rendre le compresseur entièrement opérationnel et à la fois d’éviter la corrosion suite à une mise à l’arrêt pour passer à l’installation de secours. À cet effet, toutes les pièces du chemin compresseur ont été enduites. Pour réduire un maximum les coûts, nous avons opté pour un mélange de deux composants bon marché souvent utilisé dans l’industrie aéronautique et pour des réparations de compresseurs. 

Un excellent résultat

La dernière étape de la mission consistait à ramener tous les nouveaux composants et les composants révisés à l’unité de séparation d’air au nord de l’Italie où nous avons assemblé à nouveau le compresseur d’air GHH TKd 4,5/5 et le réducteur planétaire KRUPP DSU 32X. Afin de moderniser complètement l’installation, Energetic a installé et procédé au calibrage de nombreux instruments prévus par le client. Après 4 semaines, l’installation était prête pour la mise en marche. Nous avons suivi cette étape de très près en contrôlant tous les paramètres comme le niveau de vibrations, la pression, le débit et la température. Le résultat en était excellent et très satisfaisant : le compresseur fonctionne de façon régulière et répond aux spécifications de la norme ISO 10816. Et comme le client l’a confirmé: “Le système entier ronronne comme une machine à coudre!”